പിവിസി ഫോമിംഗ് റെഗുലേറ്ററുകളുടെ ഗുണനിലവാരം മോശമാണെങ്കിൽ എന്തുചെയ്യണം?

വസ്തുക്കളുടെ നുരയുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, നുരയുന്ന ഏജന്റ് വിഘടിപ്പിക്കുന്ന വാതകം ഉരുകുമ്പോൾ കുമിളകൾ രൂപപ്പെടുന്നു. ഈ കുമിളകളിലെ ചെറിയ കുമിളകൾ വലിയ കുമിളകളിലേക്ക് വികസിക്കുന്ന ഒരു പ്രവണതയുണ്ട്. കുമിളകളുടെ വലുപ്പവും അളവും ചേർക്കുന്ന നുരയുന്ന ഏജന്റിന്റെ അളവുമായി മാത്രമല്ല, പോളിമർ ഉരുകുന്നതിന്റെ ശക്തിയുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. തീവ്രത വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ, ഉരുകുന്നതിന്റെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് വ്യാപിക്കുമ്പോൾ വാതകം എളുപ്പത്തിൽ രക്ഷപ്പെടാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ചെറിയ കുമിളകൾ പരസ്പരം ലയിച്ച് വലിയ കുമിളകൾ രൂപപ്പെടുന്നു. നുരയുന്ന റെഗുലേറ്ററുകളുടെ നീണ്ട തന്മാത്രാ ശൃംഖലകൾ പിവിസിയുടെ തന്മാത്രാ ശൃംഖലകളിൽ കുടുങ്ങി പറ്റിപ്പിടിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് ഒരു പ്രത്യേക നെറ്റ്‌വർക്ക് ഘടന ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഒരു വശത്ത്, ഇത് മെറ്റീരിയൽ പ്ലാസ്റ്റിസേഷനെ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നു, മറുവശത്ത്, ഇത് പിവിസി ഉരുകുന്നതിന്റെ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, അങ്ങനെ ഫോം സെൽ മതിലിന് നുരയുന്ന പ്രക്രിയയിൽ ഫോം സെല്ലിനുള്ളിലെ വാതകത്തിന്റെ മർദ്ദത്തെ നേരിടാൻ കഴിയും, അങ്ങനെ അപര്യാപ്തമായ ശക്തി കാരണം പൊട്ടിപ്പോകില്ല. ഫോം റെഗുലേറ്ററുകൾക്ക് ഉൽപ്പന്ന സുഷിരങ്ങളെ ചെറുതും കൂടുതൽ എണ്ണവുമാക്കാൻ കഴിയും, കൂടുതൽ ഏകീകൃതവും ന്യായയുക്തവുമായ സുഷിര ഘടന ഉപയോഗിച്ച്, ഫോം ബോഡിയുടെ സാന്ദ്രത വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു. ഫോമിംഗ് റെഗുലേറ്ററുകളുടെ മോശം ഗുണനിലവാരമോ അപര്യാപ്തമായ അളവോ നുരയുടെ ശക്തി കുറയുന്നതിന് കാരണമാകും, ഇത് പൊട്ടിത്തെറിക്കുന്നതിനോ സ്ട്രിംഗ് കുമിളകൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനോ കാരണമാകും.

വ്യത്യസ്ത നിർമ്മാതാക്കൾ നിർമ്മിക്കുന്ന ഫോമിംഗ് റെഗുലേറ്ററുകളുടെ തന്മാത്രാ ഭാരവും വിസ്കോസിറ്റിയും വളരെയധികം വ്യത്യാസപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഫോമിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പൊട്ടുകയോ കുമിളകൾ സ്ട്രിംഗ് ചെയ്യുകയോ ചെയ്യുമ്പോൾ, മറ്റ് രീതികൾ ഫലപ്രദമല്ലെങ്കിൽ, ഫോമിംഗ് റെഗുലേറ്റർ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയോ അളവ് ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നത് പലപ്പോഴും കാര്യമായ ഫലങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കും. എന്നിരുന്നാലും, ഉയർന്ന മോളിക്യുലാർ വെയ്‌റ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഫോമിംഗ് റെഗുലേറ്ററുകൾ ചേർക്കുകയോ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയോ ചെയ്യുന്നത് അമിതമായ വിസ്കോസിറ്റി കാരണം ഉൽപ്പന്ന സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കും, ഇത് ഉരുകിയ കുമിളകളുടെ വികാസത്തെ തടയുന്നു. ഉരുകുന്നതിന്റെ ഉയർന്ന വിസ്കോസിറ്റി കാരണം, ദ്രാവകത വഷളാകും, ഇത് പൂപ്പലിന്റെ അസമമായ ഡിസ്ചാർജിന് കാരണമാകും, പ്ലേറ്റ് ഉപരിതലത്തിന്റെ പരന്നതയെ ബാധിക്കുകയും കുറഞ്ഞ ഉൽപാദന സമയം പോലും ഉണ്ടാകുകയും ചെയ്യും, ഇത് മോൾഡ് പേസ്റ്റ് പരാജയത്തിലേക്ക് നയിക്കും, പ്രത്യേകിച്ച് 10 മില്ലീമീറ്ററിൽ താഴെ കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ.