പിവിസി ഫോം റെഗുലേറ്റർ ഫോം ഷീറ്റിന്റെ എക്സ്ട്രൂഷൻ പ്രക്രിയയിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ എന്തൊക്കെയാണ്?

1, ഉരുകൽ ശക്തിയുടെ അപര്യാപ്തത
പ്രകടനം: കുമിളകൾ രേഖാംശ ഭാഗത്ത് വളരെ വലുതോ, കൂട്ടമായി അല്ലെങ്കിൽ നീളമേറിയതോ ആണ്; ബോർഡ് അമർത്തിയാൽ മോശം റീബൗണ്ടും എളുപ്പത്തിൽ പൊട്ടലും.
കാരണം: ഫോമിംഗ് റെഗുലേറ്ററിന്റെ അപര്യാപ്തമായ അളവ് അല്ലെങ്കിൽ നിലവാരമില്ലാത്ത നിലവാരം; അമിതമായ ഫോമിംഗ് ഏജന്റ് അമിതമായ വാതക വികാസത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു; അമിതമായ പ്രോസസ്സിംഗ് താപനില അല്ലെങ്കിൽ മോശം പ്ലാസ്റ്റിസേഷൻ.
പരിഹാര അളവുകൾ; ഉരുകൽ ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഉയർന്ന വിസ്കോസിറ്റി ഫോമിംഗ് മോഡിഫയറുകൾ (P-503 പോലുള്ളവ) ചേർക്കുക; അമിതമായ വാതക ഉൽപ്പാദനം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഫോമിംഗ് ഏജന്റിന്റെ (AC/മോഡിഫൈഡ് ഫോമിംഗ് ഏജന്റ്) അനുപാതം ക്രമീകരിക്കുക; പ്രാദേശിക ഡീഗ്രഡേഷൻ ഒഴിവാക്കാൻ പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് താപനില ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക.
2、 ലൂബ്രിക്കേഷൻ അസന്തുലിതാവസ്ഥ
ബാഹ്യ ലൂബ്രിക്കേഷന്റെ അപര്യാപ്തത: എക്സ്ട്രൂഡറിന്റെ സോൺ 5 ലെ താപനില നിയന്ത്രണാതീതമാവുകയും ഉയരുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് ലയന കോർ അമിതമായി ചൂടാകുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു; വലിയ കുമിളകൾ, കുമിളകളുടെ ഒരു പരമ്പര, ബോർഡിന്റെ മധ്യത്തിൽ മഞ്ഞനിറം, ഉപരിതലം പരുക്കൻ;
അമിതമായ ബാഹ്യ ലൂബ്രിക്കേഷൻ
ഗുരുതരമായ മഴ (പൂപ്പലിന്റെ ഘടനയിലോ ഉപരിതലത്തിലോ ദൃശ്യമാകുന്ന എണ്ണമയമുള്ള വസ്തുക്കൾ അല്ലെങ്കിൽ "മീശ")
ആന്തരിക ലൂബ്രിക്കേഷൻ അസന്തുലിതാവസ്ഥ: അപര്യാപ്തം: അസമമായ പ്ലേറ്റ് കനം (മധ്യത്തിൽ കട്ടിയുള്ളതും ഇരുവശത്തും നേർത്തതും); അമിതമായത്: ലയിക്കുന്ന കാമ്പിന്റെ താപനില വർദ്ധിക്കുകയും മഞ്ഞനിറത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യുന്നു.
പരിഹാരം: ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ ലൂബ്രിക്കേഷന്റെ അനുപാതം കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കുക; ആന്തരിക ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ (G60 പോലുള്ളവ) ഒഴുക്കിന്റെ ഏകത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു; ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്കവും ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുമുള്ള ബാഹ്യ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക (J-1020P OPE വാക്സ് പോലുള്ളവ); മെറ്റീരിയൽ അമിതമായി പറ്റിപ്പിടിക്കാതിരിക്കാൻ ഏകദേശം 10000 എന്ന സ്ഥിരതയുള്ള വിസ്കോസിറ്റി ഉള്ള OPE വാക്സ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
3, താപനിലയും പ്ലാസ്റ്റിസേഷനും നിയന്ത്രണാതീതമാണ്
ഉയർന്ന താപനില: ബോർഡ്/കോർ പാളിയുടെ മഞ്ഞനിറം (സ്റ്റെബിലൈസർ പരാജയം അല്ലെങ്കിൽ പ്രാദേശിക നശീകരണം കാരണം); നുരയുന്ന ഏജന്റ് മുൻകൂട്ടി വിഘടിക്കുന്നു, കൂടാതെ വാതകം ഫീഡിംഗ് ഹോളിൽ നിന്ന് രക്ഷപ്പെടുന്നു.
താഴ്ന്ന താപനില: മോശം പ്ലാസ്റ്റിസേഷൻ, കുറഞ്ഞ ഉരുകൽ ശക്തി, ഇത് കുമിള പൊട്ടലിന് കാരണമാകുന്നു.
പരിഹാരം: പ്രോസസ്സിംഗ് താപനില കുറയ്ക്കുക (പ്രത്യേകിച്ച് ലയിപ്പിക്കുന്ന കോർ/ഹെഡ് ഏരിയയിൽ); നല്ല പ്രാരംഭ കളറിംഗും ശക്തമായ താപ സ്ഥിരതയുമുള്ള സ്റ്റെബിലൈസറുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക (MS-101/WD-300 പോലുള്ളവ); 180-200 ℃-ൽ സ്റ്റെബിലൈസറുകളുടെ പ്രകടനം പതിവായി പരിശോധിക്കുക.
4、 ഫോമിംഗ് ഏജന്റിന്റെയും റെഗുലേറ്ററിന്റെയും സിനർജിസ്റ്റിക് പരാജയം
പ്രകടനം: പാളികളായതോ അസാധാരണമായതോ ആയ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ സുഷിരങ്ങൾ; അപൂർണ്ണമായ നുരയുണ്ടാകൽ അല്ലെങ്കിൽ വാതക രക്ഷപ്പെടൽ 7
കാരണം: റെഗുലേറ്ററും ഫോമിംഗ് ഏജന്റ് അനുപാതവും തമ്മിലുള്ള അസന്തുലിതാവസ്ഥ (ഉദാഹരണത്തിന് റെഗുലേറ്ററിന്റെ അപര്യാപ്തത); തെറ്റായ സ്റ്റെബിലൈസർ അളവ് ഫോമിംഗ് ഏജന്റിന്റെ വിഘടന താപനിലയെ ബാധിക്കുന്നു. പരിഹാരം: ഫോമിംഗ് ഏജന്റിന്റെ വാതക പ്രകാശന നിരക്കുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് ഫോമിംഗ് റെഗുലേറ്ററിന്റെ അളവ് ക്രമീകരിക്കുക; പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് താപനില ഫോമിംഗ് ഏജന്റിന്റെ വിഘടന താപനിലയുമായി സമന്വയിപ്പിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ റെസിൻ ഗ്രേഡ് (S-700/SG-8 പോലുള്ളവ) അനുസരിച്ച് സ്റ്റെബിലൈസർ അളവ് കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കുക.